Preparazione ordini efficiente: cos'è, come si ottimizza e quali soluzioni adottare

Scopri come trasformare la preparazione degli ordini da semplice costo operativo a vero motore della tua crescita aziendale: dall'analisi del suo ruolo strategico e delle migliori metodologie di picking, fino all'implementazione delle tecnologie più adatte (dai commissionatori specializzati all'automazione con AGV e AMR) per garantire la massima velocità, precisione e soddisfazione del cliente.

Il mercato moderno, plasmato dall'inarrestabile ascesa dell'e-commerce e da consumatori che si aspettano consegne sempre più rapide e impeccabili, ha trasformato la logistica da semplice centro di costo a vero e proprio fulcro strategico. In questo scenario, il magazzino cessa di essere un mero spazio di stoccaggio per diventare il motore pulsante della customer satisfaction. Tra tutte le complesse attività che si svolgono al suo interno, una in particolare si rivela quasi sempre la più critica, costosa e dispendiosa in termini di tempo: l'evasione degli ordini e il fulfillment del magazzino. Comprendere a fondo il suo ruolo e il suo impatto è il primo, fondamentale passo per trasformare una potenziale debolezza in un potente vantaggio competitivo.

La preparazione degli ordini, o picking, è il cuore pulsante di ogni magazzino. È l'attività che, più di ogni altra, assorbe risorse, tempo e manodopera. Un processo di picking inefficiente genera ritardi nelle consegne, aumenta il rischio di errori costosi (resi, spedizioni errate) e incide negativamente sulla sicurezza e sulla motivazione degli operatori. Al contrario, un picking ottimizzato garantisce un flusso di lavoro snello, riduce i costi logistici e diventa un fattore chiave per la soddisfazione e la fidelizzazione del cliente.

Per raggiungere questi obiettivi, l'automazione e l'impiego di mezzi e carrelli elevatori avanzati sono indispensabili. Linde MH offre una gamma di commissionatori, stoccatori e transpallet progettati per massimizzare la produttività nei centri logistici.

Non esiste una soluzione unica per tutti. La strategia di picking più efficace dipende dai volumi, dalla rotazione delle merci e dalla configurazione del magazzino. Un sistema di fulfillment efficiente deve adattarsi alle specifiche esigenze aziendali. La scelta tra le diverse modalità di gestione ordini dipende da una serie di fattori chiave, tra cui:

• il volume e la complessità degli ordini (numero di righe, pezzi per riga)
• la quantità e la rotazione delle referenze (SKU) a magazzino
• il layout fisico e lo spazio disponibile
• i costi della manodopera e la sua disponibilità
• gli obiettivi di scalabilità e il budget di investimento

Identificare il giusto equilibrio tra operazioni manuali, semi-automatiche e completamente automatizzate può essere la vera chiave per massimizzare il ritorno sull'investimento e garantire la scalabilità del proprio business.

Picking manuale per piccoli volumi

Ideale per magazzini con bassi volumi o un gran numero di SKU a bassa rotazione, nelle operazioni di picking manuale l'operatore si muove a piedi o con un carrello base per prelevare i prodotti. La flessibilità è alta, ma l'efficienza diminuisce all'aumentare degli ordini.

Picking Semi-Automatizzato per medie imprese

Nella attività di picking semi-automatizzato, l’operatore viene guidato da sistemi avanzati e utilizza mezzi specifici per aumentare la velocità. È il perfetto equilibrio per le medie aziende che vogliono fare un salto di qualità. Qui entrano in gioco i commissionatori Linde V, N e L per operazioni di picking intensivo, oltre a transpallet e stoccatori per la movimentazione rapida delle unità di carico.

Picking automatizzato per grandi volumi

Nei magazzini dei grandi operatori, l'uomo non va più verso la merce, ma è la merce (o il carrello) a muoversi autonomamente. Nel picking automatizzato si utilizzano carrelli specializzati e sistemi robotizzati per raggiungere la massima produttività. Per i massimi livelli di efficienza, si passa a soluzioni completamente automatizzate come i carrelli automatici AGV.

Migliorare la warehouse efficiency non significa semplicemente "muoversi più in fretta". Un approccio strategico alla gestione ordini richiede di lavorare in modo più intelligente. Indipendentemente dalla tipologia di magazzino, esistono tre pilastri strategici su cui agire per ottenere un aumento drastico della produttività, una riduzione degli errori e un controllo totale sul processo.

Ottimizzazione dei percorsi di picking

Ogni metro percorso inutilmente da un operatore è un costo per l'azienda. Il tempo di percorrenza può arrivare a costituire oltre il 50% dell'intero ciclo di picking, per ridurre queste distanze è possibile intraprendere due azioni principali:

• Analisi intelligente del layout (ABC): non tutti i prodotti vengono richiesti con la stessa frequenza. Attraverso un'analisi ABC, gli articoli a più alta rotazione (classe A) vengono posizionati nelle zone più vicine all'area di imballaggio e spedizione, riducendo drasticamente i tempi di percorrenza per la maggior parte degli ordini.
• Adozione di metodologie di prelievo evolute: al posto del classico "un ordine alla volta", un software WMS può abilitare strategie superiori come il picking per lotti (batch picking), dove un operatore preleva contemporaneamente gli articoli per più ordini, o il picking a zona (zone picking), dove ogni operatore è responsabile di una specifica area del magazzino, passando il contenitore dell'ordine alla zona successiva.

Integrazione con il software WMS

Se il layout è lo scheletro del magazzino, il Warehouse Management System (WMS) ne è il cervello. Un'operatività moderna non può prescindere da un sistema che orchestra ogni movimento. L'integrazione tra il WMS e i mezzi di movimentazione trasforma radicalmente l'efficienza:

• Dalla carta al digitale con flussi dati integrati: l'era delle liste cartacee, fonte di errori e lentezza, è superata. L'operatore riceve le missioni direttamente sul terminale di bordo del carrello. Questo approccio, noto come paperless, crea un flusso di dati bidirezionale: il WMS invia l'ordine e l'operatore, tramite una semplice scansione del codice a barre, conferma l'avvenuta esecuzione, aggiornando il sistema centrale in tempo reale. Il risultato è un processo più veloce, tracciabile e a prova di errore.
• Guida passo-passo e percorsi ottimizzati: il WMS non si limita ad assegnare un compito, ma agisce come un navigatore intelligente. Utilizzando algoritmi di ottimizzazione, calcola il percorso più breve e guida l'operatore verso la corretta ubicazione, sequenziando le missioni per minimizzare i tragitti a vuoto. Questo ha un impatto diretto sull'aumento dei principali KPI di produttività, come il numero di prelievi effettuati ogni ora.
• Controllo in tempo reale e gestione proattiva: il management ottiene una visibilità completa e in tempo reale sull'avanzamento di ogni ordine, la cosiddetta visibilità end-to-end. Questo permette di passare da una gestione reattiva (risolvere i problemi quando si presentano) a una gestione proattiva: è possibile modificare dinamicamente le priorità in base alle urgenze e intervenire sulle eccezioni nel momento stesso in cui accadono, garantendo il pieno controllo del flusso operativo.

I commissionatori e i carrelli elevatori Linde, dotati di interfacce e predisposizioni per la connessione, sono progettati per dialogare fluidamente con i più avanzati sistemi WMS, diventando il braccio operativo perfetto per la mente digitale del magazzino.

Riduzione degli errori con i sistemi assistiti

Un errore di picking è uno dei costi più subdoli della logistica: genera costi di trasporto per il reso, costi di rilavorazione dell'ordine e, soprattutto, danneggia la fiducia del cliente. La tecnologia offre oggi soluzioni efficaci per avvicinarsi all'obiettivo "zero errori".

• Sistemi di guida sensoriale: tecnologie come il Pick-to-Light, dove una luce LED indica visivamente l'ubicazione da cui prelevare, o il Voice Picking, dove l'operatore riceve istruzioni vocali tramite una cuffia e conferma verbalmente ogni azione, lasciano le mani e gli occhi liberi, aumentando velocità e precisione.
• Validazione e Cross-Check: l'uso di scanner di codici a barre (RF scanning) per validare sia l'ubicazione che il prodotto prelevato è un metodo di controllo incrociato (cross-check) estremamente efficace.
• Controlli integrati nel mezzo: le soluzioni più innovative integrano il controllo direttamente nel carrello. I transpallet Linde con bilancia integrata, ad esempio, permettono una verifica istantanea del peso. Se il peso totale degli articoli prelevati per un ordine non corrisponde a quello atteso, l’operatore può intervenire immediatamente, bloccando l'errore sul nascere, prima che il pallet lasci la corsia.

La strategia di picking più brillante fallisce se gli operatori non sono dotati degli strumenti giusti. La scelta del carrello elevatore non è un dettaglio, ma un fattore decisivo che impatta sulla velocità, la precisione e la sicurezza dell'intero processo. La gamma Linde MH è progettata per offrire una soluzione specifica e ottimizzata per ogni singola esigenza di prelievo, trasformando i carrelli in veri e propri partner per la produttività.

Commissionatori Linde V, N e L per ogni livello di picking

I commissionatori sono carrelli specialistici per il picking progettati attorno all'operatore, per massimizzare il numero di prelievi orari in totale sicurezza e comfort.

• Commissionatori V per il picking verticale: quando gli articoli sono stoccati su scaffalature alte, i commissionatori verticali Linde permettono all'operatore di raggiungere altezze significative in modo rapido e sicuro, il commissionatore V Modular Linde per esempio può raggiungere i 14,5 m di altezza. La cabina elevabile, stabile e dotata di comandi intuitivi, diventa una vera e propria postazione di lavoro mobile, riducendo la fatica e aumentando la concentrazione.
• Commissionatori N per il picking orizzontale: per i prelievi ai primi due livelli di scaffalatura, dove avviene la maggior parte delle operazioni, i modelli della serie N, come il commissionatore N16 Li, sono imbattibili per agilità e velocità. Le versioni con forche lunghe, per esempio il commissionatore N20-N25, consentono di gestire due o addirittura tre pallet contemporaneamente, massimizzando l'efficienza delle strategie di batch picking. Il design ergonomico, con pedana ammortizzata e comandi facilmente accessibili, garantisce performance elevate per tutto il turno di lavoro.
• Commissionatori semi-automatici per il picking intensivo: per spingere al massimo la produttività nel prelievo a terra, Linde MH ha introdotto l'innovativa tecnologia semi-automatica. I carrelli commissionatori semi-automatici N20 e N20 C eliminano la necessità per l'operatore di salire e scendere continuamente dal mezzo. Grazie a un comando a distanza, il carrello segue l'operatore, fermandosi esattamente nella posizione di prelievo successiva. Questo si traduce in un significativo aumento dei prelievi orari (fino al 20% in più), una drastica riduzione della fatica fisica e la possibilità per l'operatore di concentrarsi unicamente sul prelievo, migliorando ulteriormente l'efficienza e la precisione.

Transpallet elettrici e manuali per la movimentazione rapida

Una volta completato il prelievo, la velocità con cui i colli vengono trasportati all'area di consolidamento o spedizione è altrettanto cruciale. I transpallet sono gli eroi di questa fase.

• Transpallet elettrici: ideali per coprire distanze medio-lunghe all'interno del magazzino, i transpallet elettrici Linde permettono di movimentare i pallet preparati senza alcuno sforzo fisico per l'operatore, mantenendo un ritmo di lavoro elevato e costante. Un esempio perfetto di questa filosofia è la serie di transpallet Linde T14 – T20, progettati con un telaio eccezionalmente compatto, sono la soluzione ideale per la movimentazione rapida all'interno dei camion e negli spazi più ristretti del magazzino.
• Transpallet manuali: per le attività rapide e su brevi distanze, il classico transpallet manuale Linde rimane una soluzione insostituibile per la sua robustezza, affidabilità e immediatezza d'uso.

Stoccatori Linde per ottimizzare spazi e prelievi multipli

Gli stoccatori sono i carrelli più versatili del magazzino, veri e propri "coltellini svizzeri" della logistica capaci di svolgere un doppio ruolo fondamentale: lo stoccaggio dei pallet in scaffalature a medie altezze e un supporto flessibile ed efficiente alla preparazione degli ordini. La gamma Linde MH offre diverse configurazioni per rispondere a ogni livello di intensità operativa.

• Stoccatori con uomo a terra: per operazioni su distanze più brevi o in aree molto congestionate, i modelli con operatore a terra, come lo stoccatore L10-L16 B sono la soluzione ideale. Offrono una manovrabilità eccezionale e permettono all'operatore di gestire con precisione sia lo stoccaggio dei pallet sia il prelievo di interi colli per ordini specifici, fungendo da perfetto supporto alle postazioni di picking.
• Stoccatori con pedana per l'operatore: quando le distanze tra l'area di prelievo e quella di deposito aumentano, la produttività dipende dal comfort e dalla velocità di trasferimento. Per rispondere a questa esigenza, Linde MH offre una serie di modelli con due concetti di guida differenti:
• • stoccatori con pedana posteriore richiudibile (AP), che garantiscono una grande flessibilità, permettendo all'operatore di scegliere se guidare a bordo su percorsi lunghi o a terra in spazi ristretti.
  • stoccatori con postazione di guida fissa laterale (SP), come i commissionatori Linde L14 - L16 SP, che rappresentano la soluzione ideale per le operazioni più intensive e focalizzate sulla velocità. L'operatore si trova in una postazione comoda e sicura all'interno del telaio, con una visibilità eccellente in entrambe le direzioni di marcia. Questa configurazione non solo massimizza la protezione, ma, grazie alla sua eccezionale manovrabilità e stabilità, permette di mantenere velocità di traslazione elevate anche in curva, traducendosi in un significativo aumento della produttività nei cicli di lavoro più lunghi e complessi.
• Stoccatori a doppio stoccaggio: rappresentano la massima espressione della produttività nel picking e nel trasporto. Grazie alla capacità di sollevare due pallet contemporaneamente (uno sulle forche e uno sui bracci di supporto), questi carrelli, come lo stoccatore D12-D14 SP, sono straordinariamente efficienti. Possono raddoppiare la quantità di ordini trasportati in un solo viaggio verso l'area di spedizione, oppure possono essere usati come una vera e propria postazione di picking mobile: un pallet con la merce da cui prelevare e un secondo pallet vuoto su cui preparare l'ordine del cliente. Questa funzionalità dimezza i movimenti e accelera drasticamente l'intero processo.

Ottimizzare le attrezzature e le strategie di picking è fondamentale, ma il contesto logistico moderno presenta sfide strategiche sempre più complesse: la carenza di manodopera specializzata, la richiesta di precisione assoluta per evitare resi costosi e la necessità di garantire flussi costanti anche su più turni. Per rispondere a queste esigenze, le aziende più innovative guardano oltre l'ottimizzazione del singolo processo e si rivolgono a soluzioni di automazione integrata. L'obiettivo è creare un sistema di fulfillment del magazzino resiliente, scalabile e prevedibile, dove i flussi di evasione ordini più ripetitivi vengono affidati a carrelli automatici che operano con precisione instancabile.

I carrelli a guida automatica (AGV) e i Robot Mobili Autonomi (AMR)

Il cuore di un sistema automatizzato è una flotta di veicoli intelligenti, e Linde MH offre un portafoglio completo che include sia AGV che AMR per rispondere a diverse esigenze di flessibilità e complessità.

• Veicoli a Guida Automatica (AGV): per automatizzare flussi di lavoro standardizzati e percorsi ripetitivi, i carrelli automatici AGV sono una soluzione robusta e collaudata. L'approccio Linde MH consiste nell'automatizzare i suoi carrelli di serie: gli stoccatori automatici L-MATIC o i carrelli per corsie strette K-MATIC sono in grado di seguire percorsi predefiniti con estrema precisione e sono ideali per il trasporto di pallet su lunghe distanze, per il collegamento tra produzione e magazzino o per l'asservimento di linee.
• Robot Mobili Autonomi (AMR): per ambienti ancora più dinamici e complessi, dove la flessibilità è cruciale, entrano in gioco gli AMR. A differenza degli AGV che seguono percorsi fissi, un AMR, come il robot mobile autonomo Linde C-MATIC HP utilizza una navigazione avanzata (basata su tecnologia SLAM) per mappare l'ambiente in tempo reale. Questo gli permette di aggirare autonomamente ostacoli imprevisti (come un pallet lasciato in una corsia) e ricalcolare il percorso migliore. Gli AMR sono perfetti per strategie "Goods-to-Person" (merce all'uomo), dove il robot preleva uno scaffale mobile e lo porta direttamente alla postazione di un operatore, che può così eseguire il picking senza doversi spostare, massimizzando l'efficienza.

L'ecosistema software per supervisionare le missioni e gestire la flotta

Un veicolo automatico, da solo, è solo un carrello senza operatore. La vera intelligenza risiede nell'ecosistema software che ne orchestra le azioni e ne monitora lo stato. Questo si compone di due elementi chiave distinti:

• 1. Il software di supervisione dei carrelli automatici: è il cuore del sistema di automazione, il vero "direttore d'orchestra" che fa funzionare la flotta. Software come MATIC:move per le soluzioni più agili, o i sistemi di supervisione avanzati per le flotte complesse, si integrano con il WMS del cliente per ricevere gli ordini. La loro intelligenza consiste nell'assegnare ogni missione al veicolo più idoneo, nel gestire il traffico in tempo reale per ottimizzare i percorsi e nel garantire che il lavoro venga svolto nel modo più efficiente possibile.
• 2. Il software di gestione della flotta: in parallelo, soluzioni come Linde Connect. monitorano lo stato di salute e l'efficienza di ogni singolo veicolo, sia automatico che manuale. Forniscono dati cruciali sulle ore di utilizzo, lo stato di carica delle batterie, le necessità di manutenzione e le performance generali. Questo permette una gestione strategica della flotta, garantendone la massima disponibilità e ottimizzandone i costi operativi nel lungo periodo.

Insieme, questi due sistemi software forniscono una visione a 360 gradi: uno garantisce che il lavoro venga svolto in modo corretto, l'altro assicura che la flotta sia pronta ed efficiente per il lavoro di domani.

Un ecosistema collaborativo uomo-macchina

Introdurre l'automazione non significa necessariamente eliminare la presenza umana, ma valorizzarla. In molti magazzini moderni si crea un ecosistema collaborativo: gli AGV si fanno carico dei compiti più faticosi, ripetitivi e a basso valore aggiunto, come i lunghi trasferimenti di pallet da un capo all'altro dello stabilimento. Questo libera gli operatori specializzati, che possono così dedicarsi ad attività più complesse e a maggior valore, come il picking di colli frazionati, il controllo qualità o la gestione delle eccezioni, aumentando la produttività e la soddisfazione generale.

Come si traduce l'automazione in un flusso di picking più efficiente nella pratica? Il caso del magazzino automatico di Madi Ventura, leader nella frutta secca, è esemplare. L'esigenza era chiara: ottimizzare i flussi e aumentare l'efficienza per gestire picchi di lavoro importanti.

La soluzione Linde MH è stata un sistema integrato di carrelli automatici Linde (AGV), inclusi stoccatori automatici L-MATIC e carrelli trilaterali automatici Linde K-MATIC, che si occupano autonomamente dello stoccaggio e del trasporto dei pallet dal magazzino alle baie di carico. Gli operatori possono così concentrarsi sulle attività di picking a valore aggiunto, senza perdere tempo in lunghi spostamenti.

I risultati parlano da solo: un processo standardizzato, maggiore sicurezza e, soprattutto, un'efficienza straordinaria, con il 98% delle missioni di movimentazione che avviene senza errori.

[faq][question]Quali sono le principali tipologie di preparazione degli ordini?[/question]

[answer]Le tre tipologie principali sono il picking manuale (operatore a piedi), semi-automatizzato (operatore su carrello commissionatore) e automatizzato (sistemi robotizzati e AGV).[/answer][/faq]

[faq][question]Quali carrelli Linde sono più indicati per il picking intensivo?[/question]

[answer]Per il picking intensivo, la gamma di commissionatori Linde V (verticali) e N (orizzontali) è la soluzione ideale, progettata per massimizzare velocità ed ergonomia.[/answer][/faq]

[faq][question]In che modo un software WMS migliora la preparazione degli ordini?[/question]

[answer]Un WMS (Warehouse Management System) si integra con i carrelli per ottimizzare i percorsi di prelievo, assegnare le missioni in modo efficiente e ridurre al minimo gli errori umani, guidando l'operatore.[/answer][/faq]

[faq][question]Qual è la differenza tra un commissionatore e un AGV nel processo di evasione ordini?[/question]

[answer]Un commissionatore è un carrello guidato da un operatore usato per il prelievo preciso dei singoli prodotti dallo scaffale, mentre un AGV è un carrello autonomo che si occupa del trasporto su lunga distanza, movimentando pallet già completati, ad esempio dall'area di picking a quella di spedizione[/answer][/faq]

[faq][question]Come scelgo la strategia di picking più adatta alla mia azienda?[/question]

[answer]La scelta dipende da fattori come il numero di ordini giornalieri, la varietà dei prodotti (SKU), il layout del magazzino e gli obiettivi di crescita. Una consulenza con esperti di intralogistica è il modo migliore per analizzare le esigenze e trovare la soluzione su misura.[/answer][/faq]

[faq][question]Le soluzioni di automazione Linde MH si possono integrare con il mio software di magazzino esistente? [/question]

[answer]Sì, le soluzioni di automazione Linde MH sono progettate per essere flessibili e integrarsi con i principali software WMS e gestionali (ERP) presenti sul mercato, garantendo una comunicazione fluida e un controllo centralizzato.[/answer][/faq]

Migliorare la preparazione degli ordini è un percorso che parte dall'analisi del proprio magazzino e dei propri flussi. Che si tratti di introdurre commissionatori più performanti per ridurre la fatica degli operatori, di integrare i carrelli con un WMS per ottimizzare i percorsi, o di fare il salto verso l'automazione con gli AGV per rivoluzionare la produttività, esiste sempre un margine di miglioramento.

L'investimento in commissionatori, stoccatori o transpallet avanzati ha senso quando si vuole aumentare la velocità e ridurre gli errori nelle operazioni manuali. L'adozione di soluzioni di automazione diventa la scelta strategica quando la scalabilità, l'operatività 24/7 e la massima precisione sono i vostri obiettivi primari.

Il partner giusto può aiutarti a identificare la soluzione con il più alto ritorno sull'investimento.